加工中心、雕铣机编程作业流程
一:目的
为加强cnc编程人员的工作规范,减少cnc编程误差返工,避免工件报废,并尽量缩短制造周期,确保品质要求和管理科的排期要求。
二:范围
适用于cnc编程人员管理。
三:权责
编程师对其负责模具的整个cnc制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全责。
四:内容
4.1作业前
4.1.1收到3d 、2d  mold后应先了解模具结构。了解它的大、小、材质、硬度、缩水、基准角、整位有无避空、分型面、插穿面的斜度、配合面、料位面、行位、斜顶等。根据零件功能要求,清楚定义出铜公数量,铣削、线割、放电等加工区域。(注:红色表示插穿位、黄色表示碰穿位、蓝色表示分型面)
4.2作业中
4.2.1原则第一时间开铜料清单,填写清单前必须先将铜公拆好,确定铜公編码,火花位大小,必须在2天内开出第一批铜料,出物料清单。
4.2.2电极的拆分应多考虑火花机的加工是否方便,电极不可做的过大,也不可做的过小,模具外观要求特别高的电极应选择做粗、中、幼三个电极。1.0mm以下骨位,火花间隙粗公单边-0.1mm,精公单边-0.05mm。电火花加工面积小于20*20mm. 火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm. 电火花加工面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.25mm,精公单边-0.1mm. 电火花加工面积大于50*50mm, 火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm.
4.2.3进行程式编辑前先根据工件考虑几种加工方式,再选择简单、快捷、高效的加工路径。
4.2.4进行模仁等一些精密件的加工,一定要考虑到粗加工的问题,能锣出来的地方都应锣出来,锣不出来的地方尽量地开粗至要求数目值,须热处理工件开粗一定要开到位,以减少淬火后加工难度。
4.2.5精加工过程中,注意进刀量与进刀方向,确保在最短时间内加工出高品质的工件。加工速度和机床转速可参照下表:
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(注:其中D代表刀具直径。若是圆鼻刀、球刀,则在后面加R多少)
4.2.6工件开粗时优先选用大直径的R6\R5飞刀刀具(浅而小的面选用R0.8飞刀刀具)。淬火后工件开粗、精加工工件时优先选用相对较大直径的刀具,这样才能增加刀具的强度,保证工件在加工中的稳定性。
4.2.7根据工件的材质、硬度、型状确定加工方式与加工参数。(我厂分为低速铣和高速铣)原则开粗一定要在低速铣,(底面和侧面留较少余量)。精加工时一定要上高速铣。铜公则直接上高速铣。
4.2.8工件加工时要尽量保持平稳切屑,加工深框工件时,程序应根据刀具的长度分段加工,一般情况粗加工余量留0.25~0.5mm,半精加工时根据工件的形状、内拐角凹槽的大小选择适当的刀具,如选用的刀具落差太大,则应多增加一把中间大小的刀具作局部半精加工,半精加工应保证精加工有均匀的余量,减少提刀次数,一般情况精加工余量留0.03~0.1mm,。如遇到窄槽和深腔死角,则设计电极放电加工,不必强行铣出。
4.2.9精加工根据工件部位的作用分为(分型面、插穿面、配合面、胶位面、避空面)进行加工,加工中尽量减少提刀次数,其顺序如下:
4.2.9.1分型面加工,一定要选择大而新的刀具加工,选刀原则为优选使用整体合金,其次使用合金刀粒,对于较大面积的分型面,应先精加工有效部分,其余部分适当加大加工步距和进给速度,对于较小面积的分型面采用一次加工到位,加工余量为‘0’。
4.2.9.2插穿面加工,应按工艺要求预留装配余量(一般为0.01~0.03),对于较大面积的插穿面应先加工其有效部位,其余部分适当加大加工步距和进给速度,对于较小面积的插穿面采用一次加工到位。
4.2.9.3配合面加工,应按工艺要求加工到图纸尺寸,一般情况为零对零,加工余量
为‘0’。
4.2.9.4胶位面加工,一般情况为零对零,加工余量为‘0’。
4.2.9.5避空面加工,编程时应把步距、进给、转速加大,提高加工效率。
4.3作业后
4.3.1程式编辑完成后进行程式检查,确认无撞刀、漏加工、无过切等问题发生。
4.3.2填写加工程式单、火花加工单。注明加工理论时间。
4.3.2.1写清楚工件名称、模号、3d路径、程式路径、程式名称及其它注意事项。编程清单中的刀具一定要和程式中的刀径对照检查一致。
4.3.2.2用三视图表示出加工图,模板、模仁、铜公、镶件、滑块、斜顶的大小尺寸要标明。
4.3.2.3注意事项文字要清晰明了,如工件如何装夹?如何分中?z方向如何对刀?工件是否需要垫高?垫高多少?刀具有效长度多少、避空多少?小索头有效长度多少、避空多少等等。
4.2.3工件加工中应经常检查加工进度与加工质量,列如有加工速度太慢、刀路空刀太多等情况发生应及时修改程式、减少加工时间的浪费。
4.2.4机床上检测无漏加工和无重大尺寸问题后加工工件方可下机做进一步的检查及确认。
五:相关标准规定
5.1前、后模仁基准单边取数、底面为‘’。
5.2分型面是平面时,平面取数。分型面不是平面时,底面取数。
5.3行位两边分中,底面单边取数。
5.4前、后模内模料打印有模具编号的角落即为基准角。
5.5工件加工摆方方向,原则 模胚x方向为长尺寸,y方向为短尺寸。(基准角对向操作员)。模仁用虎钳装夹,x方向为短尺寸,y方向为长尺寸。前模仁基准角对向操作员。后模仁基准角背向操作员。
5.6原则上铜公四个角落,有一角落对应模具基准角倒斜角c4。
5.7使用“等高外形”“最佳等高”方法精加工时,加工方向尽量采取“顺铣”,使用飞刀把精铣时,必须采取“顺铣”加工。
:注意事项
6.1电极的制作
6.1.1电极拆分原则为(一套模具)铜公越少越好,尽量考虑整体性,能做在一起的尽量做在一起,但要注意胶位面铜公不能和插穿面、碰穿面铜公在一起。大面积的铜公不能和小骨位铜公在一起等。如遇到改模时,则应和钳工承制人一起协商电极数量和做法,确保最佳方案。铜公碰数基准台高度通一为8豪米。
6.1.2电极尺寸大小尽量以库存材料为准,以便节省备料时间,如果库房材料不足,需提前通知相关人员。
6.1.3电极、模仁、模胚名称一定要一一对应,每个文件名要有对应的文件夹,不得重复。如下表:
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6.1.4电极有无漏做,有无干涉,有无清角、避空,如有清角、避空,一定要出示意图,并通知相关人员。
6.1.5电极放电图一定要用三视图表达清晰,电极编号需用相应的数字符号区分,有
接顺平面、曲面的,一定要有箭头和文字注明接顺或接平面。数据一定要准确,格
式要统一,加工要求一定要标示清楚,并经审核后交付使用。
6.2模胚的制作
6.2.1模胚开框开粗尽量选择(刀粒)R6、R5飞刀开粗,这样可以快速、有效的去除
模胚余量。加工顺序为:开粗—(新刀粒)精加工底面—半精加工侧面—精光侧面。加工参数如下表:
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6.2.2密缝圈孔、行位槽、止口、止口槽、孔等要加工到数。
6.3模仁、行位、斜顶、镶件的制作
6.3.1原则能做到位的要做到位,如不能做到位时,如窄槽和深型腔位可做铜公做出。
6.3.2加工平面时,请选择较大刀具光平面,然后用小刀清角。
6.3.3模仁开粗,尽可能选择最大的R6或R5飞刀刀具,,一般侧面加工余量留0.25~0.4mm。底面留0.1mm精加工余量,
6.3.4模仁清角,选择合适的刀具,分区域单独清角,能减少抬刀,缩短加工时间。
6.3.5模仁中光。目的为使精加工有均匀的余量。加工顺序为:光侧面时刀具不吃底面,切削底面时,注意侧面余量。
6.3.5光刀。尽量选择直径比较大的圆鼻刀或球刀,。加工方法选择,根据对(分型面、插穿面、配合面、胶位面、避空面)作用不同,选择单区域加工,以提高加工效率。
6.4定期对刀具及机床配件进行跟踪检查,及时根换报废刀具,确保加工进度与质量不会受刀具的影响。
6.5整套模具零件的加工顺序:
6.5.1原则第一时间加工前、后模铜公。
6.5.2前、后模仁开粗、精加工。
6.5.3前、后模胚开粗、精加工。
6.5.4行位、斜顶、镶件铜公。
6.5.5行位、斜顶、镶件开粗、精加工。
6.5.6有时可根据《管理科》生产进度调配,以免发生有模仁没铜公、有铜公没模仁的情况。但有一点是:绝对不可漏做铜公,以影响模具生产进度。
6.6加工中应该现场检查加工工件有无到数、余量是否太多、工件是否有变形等问题。如遇到大问题,例如加工出错、弹刀、变形等情况应及时向上级主管呈报,尽早解决问题。
6.7编程人员对修改过的加工程式或火花单一定要在原稿上更正修改并注明修改日期并签名。(如有必要,可收回作废图纸)
6.8模具修理时,应多和设计、模具承制人、管理科人员密切合作,设计出合理的铜公、编制出准确的刀路。保证修理一次到位。
6.9如模具图档出现倒扣、结构不合理,可反应给本组系长或设计主管解决,待结构
合理后再进行加工。以免给日后改模带来不必要的麻烦。